La adopción de tecnologías de henificación en Argentina siempre estuvo limitada por la poca cultura del heno de calidad que se tiene en nuestro país. La llegada de las rotoenfardadoras en el año 1984 revolucionó la forma de hacer reservas de forrajes, facilitando la mecanización de todo el sistema de confección, almacenaje y suministro de heno, sin embargo hubo múltiples factores de manejo que condicionaron la calidad. La historia tuvo otro hecho relevante en el año 1996, cuando desembarcaron las megaenfardadoras en nuestro país, que a pesar del gran avance que demostraron en la elaboración de heno de calidad, no llegaron a instalarse fuertemente en el mercado. Si bien no estuvieron en dudas sus beneficios, la explicación es la crisis económica de fines de los 90 que interrumpió la oferta de estos productos. A partir del año 2008 se volvió a importar este tipo de máquinas, fundamentalmente por la instalación de empresas exportadoras de megafardos, y desde entonces fue incrementando la participación en el mercado a medida que encontró como principales usuarios a contratistas que brindan servicios y a productores de alfalfa que elaboran megafardos para comercializarlos, tanto en el mercado interno como de exportación.
Argentina posee en la actualidad una superficie de 3.500.000 hectáreas de alfalfa, de las cuales el 75% es cortada con hélices, siendo uno de los países con menor adopción de segadoras acondicionadoras. Como se sabe, la hélice, no es la máquina apropiada para tal fin, pero tiene alta aceptación por su capacidad operativa similar a la segadora con un costo de adquisición 6 veces menor y un bajo mantenimiento. Los productores no toman conciencia del costo que significa la excesiva pérdida de hojas provocada por la hélice durante el corte/hilerado y el daño que se produce a la corona de la alfalfa con un corte de mala calidad.
Además, las bandejas de corte de bajo perfil que poseen las segadoras permiten generar un flujo de forraje que posibilita el uso de los acondicionadores. Estos generan, mediante el quebrado y aplastado de los tallos, vías de escape al agua contenida en ellos, logrando disminuir el lapso de tiempo que transcurre desde el corte hasta que la humedad llegue al 50%, momento en que la planta continúa respirando y consumiendo azúcares que afectan la calidad final del forraje.
El regreso de las megaenfardadoras al mercado impactó directamente en las ventas de las segadoras, no solo en el número de unidades vendidas, sino también en el ancho de trabajo de las mismas. Esto se explica por la necesidad de mayor capacidad de corte que abastezcan a las megaenfardadoras y la importancia de producir un heno de mayor calidad. En cuanto a la plataforma de corte que presentan las segadoras, el 95% corresponde a sistemas rotativos de discos y cuchillas cortas y solo el 5% restante posee sistema de corte alternativo con cuchilla y puntón, que si bien realiza un corte de excelente calidad está limitado por su baja capacidad de trabajo (reducida velocidad de avance) y mayor frecuencia de roturas.
Respecto al ancho de cámara, históricamente los usuarios preferían máquinas de 1,56 m con diámetro de rollo de 1,7 a 1,9 m por la mayor facilidad de uso que presentan estos al suministrarlos en los aros porta rollos. Desde hace 5 años la mitad de la demanda del mercado se inclina por máquinas con ancho de cámara de 1,2 m, por la posibilidad que brindan para poder ser transportados en camión, donde la carga no puede superar los 2,40 m de ancho.
Dentro del segmento de rotoenfardadoras se está generando un nuevo nicho como son las máquinas que ofrecen sistema procesador de fibra, de las cuales ya se han comercializado unas 37 máquinas en los últimos 2 años. El INTA, a través del módulo de Tecnologías de Forrajes Conservados, evaluó los 3 modelos de rotoenfardadoras con cutter que se comercializan en nuestro país (Yomel Zonda, Yomel Magna y Montecor Gallignani). Los resultados obtenidos indican que los valores de pérdidas de cámara de compactación, trabajando sobre gavillas con 18% de humedad, se incrementan de 1,5% (fibra larga) a 2,5% con sistema cutter (fibra de 7 cm de largo). Estos valores indican que si bien al procesar la fibra se genera un incremento en las pérdidas de hojas, no son significativas y no influyen en la calidad final del heno confeccionado.
Estas pruebas arrojaron además que el consumo de gasoil sin el sistema cutter fue de 2,4 litros/tonelada de Materia Seca, mientras que cuando se procesó fibra a 7 cm de longitud, se incrementó en un 50%. Si bien se genera un consumo extra al elaborar un heno con fibra procesada, estos rollos pueden generar en un mixer vertical partículas adecuadas en 3 minutos (a diferencia de los 15 minutos que son necesarios con fibra larga), reduciendo el consumo en un 65%. Además, según el especialista Juan Giordano (INTA Rafaela), "al iniciar la mezcla con los restantes ingredientes de la ración en un mixer vertical, no es necesario tener que utilizar las trabas, lo que permite utilizar un tractor de 80 hp en lugar de 100 hp", reduciendo aún más el gasto de combustible.
Lamentablemente en Argentina se hace poco forraje conservado de buena calidad en relación a su potencial productivo y a las condiciones climáticas disponibles, y el motivo de la baja calidad del heno está relacionado a múltiples factores de manejo, pero no a la calidad de las rotoenfardadoras utilizadas que son de excelentes prestaciones.
Por su parte, la oferta de megaenfardadoras está compuesta por 6 marcas que importan sus productos desde Bélgica, Alemania y Estados Unidos. La medida de cámara que más se ha impuesto en nuestro país es 0,70 m de alto por 1,20 m de ancho, dimensión que se adaptó mejor a las cámaras de compactación de megafardos para exportación, las cuales transforman 2 megafardos de 500 kg en uno de 1000 kg.
En un ensayo realizado recientemente por el Módulo Tecnologías de Forrajes Conservados del INTA, con asistencia técnica de New Holland, se llevó a cabo una evaluación múltiple entre una megaenfardadora equipada con procesador de fibra (CropCutter) y otra en versión estándar sin procesador, comparándolos con los parámetros obtenidos de una rotoenfardadora de nueva generación. En este comparativo la rotoenfardadora henificó con una capacidad de trabajo de 15 t/h (atado con hilo), consumiendo 1,19 litros de gasoil/t MS y con pérdidas en su cámara de compactación de 0,65%. Las megaenfardadoras henificaron a 40 t/h en su versión estándar y a 28 t/h en su versión CropCutter, produciendo pérdidas de 0,5% y 0,9%, respectivamente.
Si bien estas pérdidas correspondieron a la fracción hoja, cabe destacar que no produjeron diferencias significativas en la calidad de los henos elaborados, con la ventaja que los megafardos con fibra procesada presentaban hebras cuyo largo variaba entre 5 y 10 cm (listo para usar en un mixer horizontal mezclador), mientras que en la versión estándar fluctuó entre 40 y 60 cm. El procesado de la fibra incrementó el consumo de 0,6 l/t a 1,3 l/t, pero esta energía se ahorró hasta en un 65% al momento de utilizar la fibra dentro de un mixer. Si bien es una herramienta muy importante en el esquema de henificación, hay que recordar que al proceso de rastrillaje le corresponde alrededor del 30% del total de las pérdidas ocasionadas en la confección de heno, especialmente por caída de hojas, con la consiguiente pérdida de calidad. Con la premisa de aumentar la capacidad de trabajo de estos implementos y utilizarlo a velocidades de avance no superiores a 8 km/h (para no ocasionar pérdidas excesivas de hojas), en los últimos años se incrementó la venta de rastrillos estelares de mayor ancho de labor.
Actualmente el mercado comercializa unas 800 unidades/año que en un 95% corresponden a modelos estelares, tanto de entrega lateral como central. A su vez, en busca de disminuir la incorporación de tierra, desde hace 5 años se han comenzado a comercializar unidades importadas de rastrillos giroscópicos que en el último año llegó a 20 unidades.
Los sistemas de producción de leche en Argentina, al igual que los tambos del resto del mundo, están siguiendo un camino vinculado al incremento de las producciones individuales y el aumento de la productividad por hectárea. Este crecimiento de la producción depende de la cantidad y calidad de los nutrientes digestibles que se incorporan en la ración de la vaca lechera de alta producción.